Orgelbau - wie eine Orgel entsteht


Der Bau einer Orgel – dem größten und kompliziertesten Musikinstrument – fordert einen großen Aufwand an Material, Handwerkskunst, Zeit und Geld. Von der Planung und Konstruktion bis zur Fertigstellung einer Pfeifenorgel vergehen nicht selten Jahre und dabei werden die verschiedensten Gewerke beschäftigt.

Nachfolgend wird der Werdegang einer Orgel in vereinfachter Form aber dafür mit vielen Fotos dargestellt (die Großansicht der Fotos ist nur im Abonnentenbereich der Orgelseite verfügbar). Mein herzlicher Dank geht an die Berliner Orgelbauwerkstatt Karl Schuke für ihre Unterstützung bei der inhaltlichen Gestaltung dieser Seite und die Zurverfügungstellung vieler Fotos.

1. Vorplanung und Konstruktion

In einem Zusammentreffen, an der wenigstens der Organist, ein Vertreter der Kirchengemeinde (oder des Konzerthauses), ein Orgelsachverständiger und der Orgelbauer beteiligt ist, werden zunächst die Eckdaten für den Orgelneubau festgelegt, die später Grundlage für die Entwürfe und konkreten Angebote sind. Hierbei werden die voraussichtliche Größe, das Erscheinungsbild und die geplante Disposition – d.h. die einzubauenden Pfeifenreihen (Klangfarben) – festgelegt.

Daraufhin fertigt der Zeichner und Konstrukteur Entwurfszeichnungen an. Neben dem Zeichenbrett werden dazu auch Computer mit spezieller Software verwendet. Ggf. werden auch maßstabsgetreue Modelle angefertigt oder auch Computergrafik-Simulationen eingesetzt, um eine bessere Vorstellung von der Wirkung der Orgel im Raum zu erhalten.

2. Materialbestellung

Ist der Auftrag erteilt und die Entscheidung für einen Entwurf gefallen, beginnt die Materialauswahl und -bestellung. Das wichtigste Grundmaterial einer Orgel ist Holz, das für nahezu alle Teile der Orgel benötigt wird: Gehäuse, Pfeifen, Windladen, Balganlage, Spieltisch, Traktur und anderes mehr. Das Vorhandensein von lange abgelagertem Holz ist Voraussetzung für eine gute Orgel. Größere Orgelbauer haben daher ein eigenes Holzlager, aus dem sie sich bedienen. Das Lager wird durch Nachbestellungen laufend wieder aufgefüllt.

Zusammen mit der Holzauswahl erfolgt die Materialbestellung von Rohstoffen (Zinn, Blei, Kupfer, ...) zur Pfeifenherstellung sowie allen Teilen, die zugekauft werden wie beispielsweise Leder für Bälge, Filz, Kleinteile, Kunststoffe, Gebläsemotor, Elektronik, Kabel, Schrauben usw.

3. Orgelbau

Ist das benötigte Material eingetroffen, gehen in der Werkstatt die verschiedenen "Abteilungen" an die Arbeit. Parallel zueinander werden folgende Arbeiten ausgeführt: Pfeifenbau, Windladenbau, Balganlagen- und Windkanalbau, Traktur- und Spieltischbau, Gehäusebau, sowie bei größeren Orgeln die Planung und Programmierung der Setzeranlage.

3.1. Pfeifenbau

Man unterscheidet zwei Arten von Orgelpfeifen, die ganz unterschiedlich konstruiert sind: Labialpfeifen und Zungenpfeifen (siehe Pfeifenarten).

Als Material für die Pfeifen (bei Zungenpfeifen für den Becher) kann Metall oder Holz verwendet werden. Entsprechend des zu erzielenden Klanges erfolgt die Wahl des Materials, der Bauform und der Mensuration (d.h. der Weite). Jedes Register (d.h. jede Klangfarbe) hat eine spezielle Bauform.

Da der Pfeifenbau sehr aufwändig und teuer ist und besondere handwerkliche Fähigkeiten verlangt, verzichten viele Orgelbaufirmen inzwischen auf eine eigene Pfeifenwerkstatt und kaufen vorgefertigte oder von Spezialunternehmen nach ihren Vorgaben hergestellte Pfeifen. Die Meinungen, ob und inwieweit hierbei Individualität und Qualität verloren gehen, sind geteilt. Jedenfalls kann es nicht schaden, wenn der Bau einer Orgel mitsamt Pfeifen komplett in einer Hand liegt :-)


3.1.1. Bau von Labialpfeifen aus Metall

Der Werdegang einer Labialpfeife beginnt bei der Wahl der Metall-Legierung. Die meisten Pfeifen werden aus einer Zinn-Blei-Legierung hergestellt. Je höher der Zinnanteil, desto härter und silberner bzw. glänzender (und teurer) sind die Pfeifen. Übliche Mischungsverhältnisse sind 75-80% Zinn für Prospektpfeifen (also Pfeifen, die im Orgelgehäuse sichtbar vorne stehen) und 30-75% für Pfeifen, die im Inneren unsichtbar stehen. Die Wahl der Legierung kann aber auch vom zu erzielenden Klang abhängig sein.

Der Metallpfeifenbau beginnt mit dem Schmelzen der Zinn- und Bleibarren zur jeweiligen Legierung in einem großen Kessel bei Temperaturen von bis zu 350°C. Dann wird das geschmolzene Metall in den Gießschlitten gegossen, der daraufhin über eine Gießbank geschoben wird. Dabei tritt aus dem hinteren Schlitz des Schlittens die flüssige Legierung aus und verteilt sich gleichmäßig über die Fläche.

Schmelzen der Metall-Legierung Befüllen des Gießschlittens Schieben über die Gießbank Die Zinnplatte nach dem Erkalten

Nach dem Erkalten wird die fertige Metallplatte auf eine große Trommel aufgezogen und auf die entsprechend gewünschte Stärke abgedreht oder auf einer horizontalen Hobelbank abgezogen. Nach dem Hobeln ruhen die Metallplatten noch längere Zeit, damit sich das Material entspannt. Dann können sie für die herzustellenden Pfeifen zugeschnitten werden.

Im Zuschnitt auf dem Schneidetisch werden sowohl der zylindrische Pfeifenkörper als auch der konische Pfeifenfuß aus der Metallplatte ausgeschnitten.

Abdrehen der Zinnplatte auf einer Trommel Ausrollen der Zinnplatte am Schneidetisch Ausschneiden der Pfeifenteile Zuschnitt an der Schneidemaschine

Es folgt die nächste Bearbeitungsstufe: Das Aufrunden. Dabei werden zunächst die Metallplatten über Zylinder bzw. Kegel verschiedener Durchmesser gebogen, so dass sich unterschiedlich stark gebogene längs offene Zylinder für die Pfeifenkörper bzw. Kegel für die Pfeifenfüße ergeben (schließlich sollen daraus Pfeifen verschiedener Durchmesser – "Mensuren" genannt – werden). Dann werden die Pfeifen-Rohkörper mit einer Schutzfarbe angestrichen, an der offenen Längskante gefast und zugelötet. Danach werden die Pfeifen und Füße über Metallzylindern und Kegeln mit einem Klopfholz ausgerundet.

Zugeschnittener Pfeifenkörper und -fuß Biegen des Pfeifenkörpers über einem Zylinder Biegen des Pfeifenfußes über einem Kegel Gebogener Pfeifenfuß mit angerissenem Labium
Fasen der Längskanten Zulöten des Pfeifenkörpers Ausrunden mit einem Klopfholz Ausrunden mit einem Klopfholz

Im nächsten Schritt erfolgt die Labierung. Das Labium ist eine "Delle" ober- und unterhalb des Aufschnitts, hinter dem wiederum der Kern liegt (Skizze (siehe Pfeifenarten). Später tritt aus dem Kernspalt die Luft aus, trifft auf das Labium und erzeugt so eine Schwingung, die durch die Länge des Pfeifenkörpers bestimmt wird. Die Maße der Labien, des Kerns, der Kernspalte und des Aufschnitts bestimmen größtenteils den späteren Klang der Pfeife.

Ausformen des Unterlabiums Ausformen des Oberlabiums Ausformen des Oberlabiums Anstrich mit Schutzfarbe

Danach werden die Pfeifenrohlinge mit einer Schutzfarbe angestrichen. Zur Herstellung der Kerne werden zunächst Metallplatten abgehobelt, aus denen dann die Kerne ausgeschnitten werden. Wenn diese zugeschnitten sind, werden sie an den Pfeifenfuß aufgelötet, geglättet und mit dem Pfeifenkörper verlötet. Im vorletzten Arbeitsgang wird der Aufschnitt (der Spalt über dem Kern) ausgeschnitten. Zum Schluss werden die Pfeifen noch gereinigt und ggf. poliert.

Abhobeln der Platten für die Kerne Anreißen der Kernmaße zum Ausschneiden Auflöten der Kerne an den Pfeifenfuß Glätten der Lötkanten
Ausschneiden des Aufschnitts Reinigung der Pfeifen Werdegang einer Labialpfeife Lagerung der fertigen Metallpfeifen


3.1.2. Bau von Labialpfeifen aus Holz

Der Aufbau einer Labialpfeife aus Holz ist im Prinzip ebenso wie der von Metallpfeifen, nur dass alle Teile aus Holz gefertigt sind und der Pfeifenkörper in der Regel rechteckig ist. Es können verschiedene Holzarten zum Pfeifenbau verwendet werden. Die gebräuchlichsten sind Fichte, Kiefer, Ahorn und Eiche.

Das Bild ganz rechts zeigt die fertigen Holzpfeifen eines kompletten Orgelregisters. Man nennt dies auch eine Pfeifenreihe (englisch: "Rank"), hier Subbass 16' – für jeden Ton / Taste eine Pfeife.

3.1.3. Bau von Zungenpfeifen

Zungenpfeifen funktionieren prinzipiell anders als Labialpfeifen. Die Kernstücke sind die Zunge und die Kehle. Durch Anblasen wird die Metallzunge in Schwingungen versetzt und der Ton durch den passenden Schallbecher, der als Resonanzkörper dient, verstärkt.

Das Foto links zeigt die Bearbeitung einer solchen Zunge.

Der Schallbecher kann aus Metall oder Holz gefertigt sein und die verschiedensten Bauformen aufweisen. Dementsprechend ändern sich Klangfarbe und Klangstärke (siehe Pfeifenarten).


3.2. Windladenbau

Eine Windlade ist im Prinzip ein Holzkasten mit Unterteilung in einzelne Kanzellen, auf denen später die Pfeifen stehen. So wird die Luft genau zu der Pfeife geführt, die den zur am Spieltisch gedrückten Taste entsprechenden Ton erzeugt (siehe Funktionsweise).

Im ersten Schritt werden entsprechend der Konstruktionspläne und der Lage der Pfeifenreihen die Windladen gebaut. Es entsteht ein Rahmen, der mit den einzelnen Schieden unterteilt und mit einer Ventil- und Fundamentplatte verleimt wird. Dann werden die Schlitze für die Ventile gefräst.

Nach dem Drehen der Lade werden die Schleifen und die Unterstöcke auf dem Fundamentbrett aufgeschraubt. Nun werden der Unterstock (Stocksohlen), die Schleifen und das Fundamentbrett gemeinsam gebohrt, damit später alle Bohrungen beim Ziehen der Schleifen übereinstimmen. Die Schleifen werden später von Dämmen geführt (siehe Skizze Schleiflade im Schnitt). Nach Pfeifenaufriss werden nun die Oberstöcke mit den Stocksohlen gemeinsam gebohrt und die Bohrungen – falls nötig – verführt. Nach dem Bohren werden die Stöcke verleimt und die oberen Bohrungen gekesselt und gebrannt, damit bestimmte Holzinhaltsstoffe später nicht die Pfeifenfüße "anfressen".

Wenn die Windlade fertig gebaut ist und mit allen Ventilen, Schleifen, Führungsstiften und der Balgsteuerung garniert ist, werden noch Pfeifenanhängungen auf die Lade gebaut, die später die Pfeifen daran hindern, umzufallen.

Das Foto rechts zeigt den ersten Schritt: Die Planung der Pfeifenstellung auf der Windlade und das Anzeichnen der Bohrungen und Fräsungen.

Auf die Rohbau-Windlade aufgeleimter Fräsplan Fräsen der Ventilschlitze Fertige Windlade von oben Unterseite mit Ventilen und Trakturabgängen Funktionstest der Lade


3.3. Balganlagen- und Windkanalbau

Die Luftzufuhr einer Orgel kommt von einem Gebläsemotor, der Luft ansaugt und über eine Balganlage durch die Windkanäle zu den Windladen, auf denen die Pfeifen stehen, transportiert. Die Bälge dienen dazu, einen konstanten Winddruck zu erzeugen, unabhängig davon, wieviele Register gezogen oder wieviele Tasten gedrückt werden, d.h. wieviel Luft benötigt wird. Dazu müssen die Bälge "atmen" und Luft speichern können. Für Bälge gibt es verschiedene Bauformen: Es gibt Schwimmer-, Kasten-, Keil- sowie Doppelkeilbälge.

Der Winddruck wird durch auf den Bälgen angebrachte Gewichte oder Federn festgelegt. Meistens steht jedes Teilwerk (Manuale / Pedal) einer Orgel auf einem eigenen Winddruck, so dass für jedes Teilwerk eine eigene Balganlage zu bauen ist.

Von den Bälgen wird die Luft über Windkanäle zu den Windladen und somit letztlich zu den Pfeifen geführt. Die Windkanäle müssen so in der Orgel verlegt werden, dass sie einerseits alle Windladen erreichen und andererseits weder mit den Pfeifen noch mit der Traktur oder Mechanik im Innern der Orgel kollidieren. Daher sind diese meist verwinkelt. Alle Windkanäle müssen gegen Luftverlust völlig abgedichtet sein.


Fertig montierte Balganlage mit Gewichten zur Winddruckregulierung und Verbindung zu den Windkanälen
Bau eines Balgs Balg im Rohbau Bau eines Windkanals Fertig eingebauter Gebläsemotor mit Balganlage


3.4. Traktur- und Spieltischbau

Der Spieltisch stellt die Kommandozentrale einer Orgel dar. Wichtig ist die Symbiose aus Ergonomie, Ästhetik sowie Präzision der Mechanik und Optik. An einem Spieltisch, der bis zu 6 Manuale und mehr als 100 Register haben kann, laufen sämtliche Verbindungen zu den Windladen mit den Registern und Ventilen zusammen. Man unterscheidet zwischen mechanischen oder elektrischen Spieltischen, wobei auch Kombinationen möglich sind.

Die Traktur einer Orgel d.h. die Verbindungen zwischen Taste und Ventil erfolgt entweder mechanisch oder auch elektrisch (im frühen 20. Jahrhundert oft auch pneumatisch). Bei der elektrischen Traktur wird das Ventil durch einen Elektromagneten geöffnet. Mit diesem System kann man sehr weite Entfernungen überbrücken, die mit einer Mechanik nicht möglich wären. Hier kommen auch Funk- oder Glasfaserverbindungen zum Einsatz.

Die "klassische" mechanische Traktur besticht indes durch äußerste Sensibilität und ein Feedback für den Spieler. Das Öffnen der Ventile kann man dabei spüren. Voraussetzung dafür ist, dass diese Traktur äußerst präzise gebaut wird und leichtgängig läuft. Bei der mechanischen Traktur besteht die Verbindung zwischen Taste und Ventil aus sehr dünnen Fichtenleisten, die in regelmäßigen Abständen geführt werden müssen (Abstrakten genannt). Früher wurden auch Aluminiumdrähte verwendet.

Da sich die Pfeifen nicht direkt über den zugehörigen Tasten befinden, muss die Tastenbewegung durch eine Welle zur Seite geführt werden. Die Wellen sind an dem so genannten Wellenbrett befestigt. Dort werden die Tastenbewegungen zu den entsprechenden Ventilen der zugehörigen Pfeifen umgelenkt.

Das Foto oben rechts zeigt den Spieltisch der Orgel in der Berliner Philharmonie mit mechanischer Spieltraktur und elektrischem Registrierwerk, das Foto darunter ein Wellenbrett in der Orgel der Berliner Philharmonie aus Aluminium.



Herstellung der Trakturleisten Zuschnitt der Leisten Verleimen der Leisten mit Haltern Verleimen Tasten mit Trakturabgängen



Pneumatische Traktur (um die Jahrhundertwende 19. / 20. Jahrhundert üblich)
Trakturabgänge vom Spieltisch Trakturführung in einer großen Orgel Setzer-Kombinationselektrik Setzerkombinations-Speicher

Die meisten Orgeln werden heute mit mechanischer Spieltraktur (= Verbindung von den Tasten zu den Pfeifenventilen) und elektrischem Registrierwerk (= Verbindung von den Registerknöpfen / -wippen zu den Registerzügen) ausgestattet. Dies verbindet die Vorteile eines sensiblen Spiels (Mechanik) mit der Möglichkeit, tausende von Register-Kombinationen (Klangmischungen) zu speichern und die Orgel auf Knopfdruck komplett umzuregistrieren. Das „Ziehen” von Registern übernimmt dann ein Elektromagnet. Diese Kombinationsspeicher werden Setzer genannt und müssen zunächst vorprogrammiert, d.h. auf die jeweilige Orgel und Disposition (= Zusammenstellung der Register / Pfeifenreihen) angepasst werden.


3.5. Gehäusebau

Das Gehäuse wird nach Zeichnungsangaben gebaut. Hier kommt es natürlich stark auf die Haltbarkeit und Belastbarkeit an. Nicht selten muss ein Gehäuse mit den innenliegenden Verstrebungen ein Gewicht von bis zu 50 Tonnen tragen.

Besonderes Augenmerk richtet sich auf das Schwellwerksgehäuse, das der Organist mit Hilfe eines Tritts und den Schwellertüren öffnen oder schließen kann und so eine Lautstärkeänderung bewirkt. Das Schwellwerksgehäuse besteht aus mehrfach verleimten Schichten, die verschiedene Materialeigenschaften besitzen und somit eine hohe Dämpfung des Klanges ermöglichen.


4. Werkstattaufbau

In den meisten Fällen wird eine neue Orgel vor der Auslieferung zuerst in der Werkstatt probeweise aufgebaut, um zu sehen, ob alles passt und wie gewünscht funktioniert.

Dann wird sie wieder zerlegt und versandfertig gemacht.


5. Vorintonation

Die zuvor gefertigten Pfeifen geben zwar schon einen Ton, aber im Sinne des gewünschten harmonischen Gesamtklangs und der Abstimmung mit den anderen Pfeifen einer Pfeifenreihe (d.h. eines Registers) muss dieser noch durch verschiedene Kunstgriffe "veredelt" werden. Diesen Vorgang nennt man Intonation.

Die endgültige Intonation erfolgt erst in dem Raum, in dem die Orgel endgültig aufgestellt wird, der natürlich eine andere Akustik hat als die Werkstatt. In der Werkstatt wird somit nur eine Vorintonation gemacht, um grobe Abweichungen innerhalb eines Registers auszugleichen und eine Grundanpassung der Klangstärke und Ansprache jeder Pfeife zu erreichen. Man bedient sich dazu einer sog. Intonierlade, einer kleinen offenen Windlade mit Mechanik zu einer Klaviatur, auf der man teilweise mehrere Register aufstellen und anspielen kann (oberes Foto). Der Winddruck ist dabei einstellbar, da auch dieser einen erheblichen Einfluss auf den Klang hat.

Das Intonieren ist eine Kunst, die viel handwerkliches Geschick, Fingerspitzengefühl und ein sehr gutes Gehör erfordert. Es würde den Rahmen dieser Seite sprengen, hierüber Genaueres zu schreiben – vielleicht nur so viel, mit welchen grundlegenden "Tricks" Intonateure arbeiten:
    • Änderung des Durchmessers des Fußlochs der Pfeifen
    • Änderung der Kernspalte (Maße, Geometrie, ...)
    • Änderung der Aufschnitthöhe
    • Änderung der Stellung des Kerns
    • Anbringen von Kernstichen
und anderes mehr.

Zur Vorintonation gehört ebenfalls eine Vorstimmung. So geht es nachher beim Aufbau am Aufstellungsort zügiger.

Das untere Foto zeigt die Bearbeitung von Pfeifen beim Intonieren.




6. Verladen und Transport

Ist der Werkstattaufbau erfolgreich verlaufen und die Vorintonation abgeschlossen, wird die Orgel in ihre Einzelteile zerlegt und verpackt. Dann werden alle Teile verladen und zum Aufstellungsort transportiert.

Bei größeren Orgeln, die bis zu 50 Tonnen Gesamtgewicht auf die Waage bringen können, wird dafür ein schwerer Sattelschlepper benötigt; kleinere Orgeln passen in einen 7 1/2-Tonner.


7. Aufbau vor Ort

Nun gilt es, die Orgel ebenso wie beim Werkstattaufbau am endgültigen Ort zusammenzubauen. Nicht selten wird dafür in den ersten Tagen oder Wochen die gesamte Kirche in Beschlag genommen, da die zigtausend Einzelteile zunächst ausgeladen und verstaut werden müssen, bevor sie dann Stück für Stück zusammengesetzt werden.

Die Bilderserie zeigt den Aufbau der neuen Schuke-Orgel im restaurierten historischen Gehäuse der Johanniskirche in Frankfurt-Bornheim:

Ausladen der einzelnen Orgelteile Lagerung der Orgelteile in der Kirche

Vorbereiten des Bodens Bauteile auf die Empore heben Gehäuse-Unterbau Eingebautes Wellenbrett

Wellenbrett mit Abstrakten (Traktur) Gehäusestabilisierung durch Verstrebungen Braucht die Orgel Platz, muss der Stuck weichen Aufbau des Gehäuses

Bau der oberen Gehäuse-Etage Geschnitztes Schleierbrett Hochhieven des Spieltischs auf die Empore Eingebauter Spieltisch Einsetzen der Prospektpfeifen


8. Intonation und Generalstimmung

Wenn der technische Aufbau abgeschlossen ist und alles richtig funktioniert, ist wieder der Intonateur gefordert, der – wie schon bei der Vorintonation in der Werkstatt – den Klang jeder Pfeife im Zusammenhang mit den anderen Pfeifen und Registern sowie der Raumakustik anpasst. Der Intonateur entscheidet in hohem Maße über die klangliche Qualität der neuen Orgel.

Nach der bzw. gemeinsam mit der Intonation erfolgt auch die endgültige Stimmung. Diese Arbeiten dauern je nach Größe des Instruments (von wenigen hundert bis zu vielen tausend Pfeifen) wenige Wochen bis mehrere Monate.

Das Foto links zeigt die fertige Orgel der Johanniskirche in Frankfurt-Bornheim. Alles in allem beinhaltet diese noch relativ kleine Orgel mehr als 30.000 Einzelteile, davon etwa 2.000 Pfeifen.


9. Sachverständigen-Abnahme

Bevor die Orgel endgültig in Gebrauch geht, muss sie noch eine "Abschlussprüfung" bestehen. Diese gilt als bestanden, wenn der Organist, Auftraggeber und die Sachverständigen die Orgel abgenommen haben.

Früher – bis ins 19. Jahrhundert hinein – war es üblich, dass der Orgelbaumeister nach erfolgreicher Abnahme der neuen Orgel so viel Wein erhielt, wie die größte Pfeife der Orgel fassen konnte. Im Falle einer großen Orgel mit einem Prinzipal 32'-Register im Pedal (auf dem Foto rechts: Domorganist Hans Leitner vor den 10 Meter hohen Pedalpfeifen der Münchner Domorgel) wären das rund 1.250 Liter. (Schade, dass dieser Brauch inzwischen aufgegeben wurde ;-)

Bleiben wir bei der Münchner Domorgel: Allein für den Bau der Hauptorgel mussten 38.000 Arbeitsstunden investiert werden. Davon benötigte allein die Planung und Konstruktion 2.300 Stunden und der Gehäusebau 6.500 Stunden.

Für das Gehäuse (rund 16 m hoch und 10 m breit; rd. 300 Kubikmeter Rauminhalt!) wurden allein 100 Kubikmeter Fichtenholz verbaut. Die Gesamtlänge der Windkanäle beträgt 135 Meter, die Abstrakten für die Tontraktur haben eine Gesamtlänge von 1,5 Kilometern. Es befinden sich insgesamt 7.165 Pfeifen in der Hauptorgel mit Längen zwischen 4 Millimetern und 10,20 Metern.



Ich hoffe, es wurde etwas deutlich davon, wie viel Aufwand, harte Arbeit, handwerkliches Können und Individualität hinter dem Bau einer Pfeifenorgel steht. Vielleicht ist nun auch besser verständlich, wie die hohen Preise für Pfeifenorgeln zustandekommen...